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一、電子助力轉向系統-EPS產線成功案例


EPSHousing,Sensor,Motor,ECU,Column等裝配而成。設備主要是:西班牙SpainMapro和馬來西亞MalaysiaFlexlink,PLC型號為AB,而且是多臺設備共用PLC。該產線幾乎用到了所有的系統功能。

1.設備建造調試。

      在這條產線設備的建造階段,IIT跟設備供應商按預定義標準做好接口定義,對每個工站都實現了防錯,追溯,報警,參數控制等功能,設備通過HMIiPlant中下載所有定義好的生產工藝參數,每次通過iPlant修改參數也都會根據需要自動把最新的參數告訴設備,并同時會顯示對應的信息在HMI上提示操作工來下載最新的參數。
PLC是幾個站共用,節省投入,但對軟件性能要求高。

2.關鍵工位的交互和控制。

      在ECU組裝站,客戶要求在組裝之前對ECU進行Pin Check,防止操作工將不合格的ECU組裝上去,比如針歪了等等。因此,設備供應商需要用一個照相機來檢測ECU的針是不是都OK,這個ECU是不是良品等。由于跟照相機直接跟iPlant通信比較困難,但是要采集照相機的檢測結果,對iPlant來說是個難題。為了解決這個難題,iPlant使用了DT4000采集終端,通過COM串口數據以及DI/DO信號來實現了對ECU檢測結果的采集,當ECU條碼被掃到,設備會將ECU條碼通過COM口發送給DT4000, ECU檢測完成,設備會發送DI/DO信號給DT4000,例如DI/DO 1為檢測OK, DI/DO 2為檢測失敗,iPlant Server里面會通過以太網對DT4000的串口數據及DI/DO信號進行監測,當COM口或DI/DO信號有了數據,iPalnt會把ECU條碼及檢測結果保存到數據庫里,當ECU組裝站準備組裝ECU之前,iPalnt會檢查這個ECU是否為Pin Check 合格的件,如果不是,iPlant則會告訴設備來阻止一個不良品的誕生。

3.該產線其他功能。

條碼打印,audit,物料追溯等功能,PC上的數據追溯,零部件狀態檢查,時間同步等功能都得到應用。每次生產件,iPlant會根據條碼等信息來檢查該件是否屬于當前工站,是否狀態正常,如果不是,iPlant會提示相關錯誤信息在HMI上并阻止機器,只有狀態正常并且屬于當前工站的件才可以繼續生產,即使有不良品出現,客戶也可以通過iPlant來返工或者報廢這個件。生產結束后,iPlant會檢查unload的條碼,生產數據等來確保件跟生產數據是一一對應的,iPlant的防錯能力大大減少了不良品的誕生,降低了風險,同時也節約了生產成本。

EPSelectronic powerful steering組裝車間

二、博格華納排放工廠的實施案例

博格華納的總部位于美國密歇根州的奧本山,為全球主要汽車生產商提供先進的動力系統解決方案,是這個領域中公認的領袖。博格華納在其一百多年的歷史中,始終以節能,降低排放,提高發動機和變速系統技術性能為產品開發理念,為世界上眾多的整車廠和動力系統供應商開發提供了高技術含量的發動機及變速系統關鍵部件。寧波博格華納公司主要以渦輪增壓器系統及寧波研發中心、摩斯鏈條系統、排放系統,產品包括渦輪增壓器、鏈條系統、哈瓦鏈、可變凸輪正時系統、排氣再循環閥、排氣再循環冷卻器等?蛻舭ㄉ虾4蟊、一汽大眾、上海通用、長城、福特、濰柴等。目前員工接近1000人,是博格華納在華最大的生產制造基地。

      該三代閥是寧波博格華納為長城和福特特別制作的產品,主要實現汽車尾氣重復利用,提高汽油的利用率。因為該產品的造價昂貴,生產過程中大部分的壞件無法重新加工并且為了管控產品的質量,提高產能,IPLANT以嚴謹的控制理念有幸成為首選方案。


1.物料追溯

IPLANT會記錄所有的生產物料和每個產品組件的詳細信息,可以根據追溯條碼來查找各個物料信息,同樣的可以通過對應的物料來查找到該產品。

2.IPLANT防錯

當前件在生產時,IPLANT會檢查該件當前路由和型號是否正確,如其中任意不對應就會向PLC發送錯誤指令和信息。

3.質量控制

為設備自檢模式和邊緣樣件模式設置合理的計劃,每到達我們規定的時間,IPLANT就會提示設備做校驗工作,來調整因生產過程帶來的一些非人為因素的誤差。

同樣也會記錄生產加工過程的所有參數,當該產品出問題時可以追溯到詳細的參數,方便分析具體出問題的原因。

4.數據交互

操作工可以在IPLANT上配置好具體型號所需要的參數,當需要加工該型號時,PLC就可以直接向IPLANT發送請求,IPLANT會把對應參數發送給PLC,讓設備去加工。

同樣PLC也可以把生產加工參數上傳給IPLANT,讓IPLANT記錄,來達到監控整個生產過程的狀態。

三、北京普萊德新能源電池工廠信息化 ——Pride-Power ACC案例介紹


客戶介紹

Pride-Power生產的鋰離子電池包及管理系統具有安全、優質、高效、環保等獨特優勢,能夠為新能源汽車、新能源汽車充電站以及電網儲能系統等完美配套。產品按照TS16949品質系統要求在自主研發的全自動生產線上生產并經過公司自建的國家標準實驗室嚴格測試和驗證。

Pride-Power現在已與國內外眾多知名品牌企業和科研機構建立了長期的戰略合作聯盟,本著追求卓越,產業報國的理念,正逐步發展成為技術領先、管理一流、以人為本、以客為尊的國際化清潔能源企業。Pride-Power在產品研發方面擁有材料、電芯、電池安全結構設計、電池管理系統等多項專利,可以根據客戶需求靈活定制并通過完善的追溯系統提供一站式的售后跟蹤服務。

業務背景描述

電池包生產存在品種多、批量小的客觀情況,一個批次零部件往往用在多個產品型號、不同批次訂單中。當某批次零部件存在問題時,為了鎖定問題零部件用在哪些訂單、哪些批次,需要對現有大量的紙質單據信息進行查詢,往往響應慢且效率低下。

隨著投入市場的產品不斷累積、增加,產品追溯的準確性和及時性問題日益凸顯,原有生產和質量系統已不能滿足需要,企業迫切需要建一套完善的以產品質量追溯系統為核心的MES。

現狀及面臨的主要問題

Ø 來料、生產過程、出貨、售后維護的相關信息無法高效關聯來實現快速追溯查詢。

Ø  國家有新能源電池的準入標準,目前系統不能滿足要求。

現有生產和質量系統現狀:

2 記錄了電芯的來料信息;

2 記錄電芯、模組、電池包在前后工序的生產物料信息及測試數據;

2 僅提供簡單的生產統計報表及性能測試報表;

現有生產和質量系統問題:

2 未記錄BMS、熔斷器、高壓集成盒等關鍵物料信息及測試信息;

2 電池包的售后維修信息未維護到現有系統中;

2 未對人、機、料、法、環進行更詳盡的記錄,且無法實現系統追溯;

2 不能實現正、反向質量追溯功能;

2 不能實現與設備的直接通訊,關鍵設備不能實現全自動化;

2 目前均為人為干預判斷結果,經常出錯;

2 采集的質量數據和設備狀態信息不完整,不能提供分析依據;

2 生產產品配方(BOM)和設備配方(如上下限值,程序號/版本號等)沒有管理,不利于日后追溯和分析;

2 完全根據Pride-Power現有的情況訂制的系統,有新產品或者發生變化需要修改系統源代碼,經常改動以及人員流動帶來很多風險;

2 沒有規范車間產線和設備接口,設備對接困難;

MES實施目標

在北京工廠三個車間和常州溧陽工廠實現以物料信息為核心,對其所涉及的人、機、法、環等各環節信息進行關聯,實現電池包及關鍵物料在整個生命周期內的追溯。以MES系統為中心串聯生產、質量、維修、物流、倉庫、售后、自制BMS等部門,整合ERP、OA、WMS、TMS等現有系統,無縫替換現有生產質量系統,避免形成信息孤島,打通整個企業的信息流。

名詞解釋

1.關鍵物料:指電池包在生產過程中使用的主要零部件,例如電芯、模組、電箱、電池包、BMS、線束、電氣集成盒、高壓插接件、熔斷器、高壓盒、上蓋等;

2.產線通ACC:以數據采集、數據追溯為核心的MES系統。目前該系統在多家汽配行業全球前50強的全球30多個工廠400多條生產線上得到普遍應用和驗證。

3.PAA:ACC提供的擁有自主專利技術的汽配行業與PLC的接口標準,目前已被國家智能制造研究院采納和推廣,支持主流PLC,如Siemens, AB, Mitsubishi, Omron, Beckhoff, LG LS, WinCC, 士林, 固高, 信捷等。

4.ACC-Comm:ACC提供的ActiveX控件通訊庫和通訊協議,支持各種編程語言 (.NET, JAVA, VB, VC, C, C++, DELPHI, BCB…), Labview等。

系統整體介紹

系統物料部分主要包括供應商來料IQC,倉庫撿料出庫,物料分箱,物料上料掃描,關鍵零部件條碼掃描,售后更換零部件關聯和記錄查詢(用友A8系統),物料庫存信息查詢(用友ERP U8)等功能。ACC通過PDA, PC 客戶端等方式實現了物料掃描、條碼打印等工作。

系統為自制BMS生產線,超聲波焊接線,模組前工序線,手動Pack線,Pack自動線,實驗室充放電測試線,扣蓋及吊裝入庫線等提供了生產防錯、防呆、數據采集、物料批次采集及驗證和質量控制。實現了與現場設備對接,比如程序下載及測試程序,CMT和激光焊接機,內阻儀,ALAS擰緊槍,EOL測試機,Pack自動線PLC (Siemens),實驗室充放電測試機等設備或第三方程序。收集測試結果數據和過程數據用于日后分析。ACC通過擁有自主專利技術的PAAACC-Comm實現與設備的通訊,ACC同時還提供大量生產和質量報表,數據查詢,SPC分析,OEE統計,CPK計算,設備狀態和停機原因分析等標準統計和報表。

ACC系統支持與主流的ERP系統和WMS對接,比如SAP, QAD, U8, K3等。同時提供靈活的對外接口與第三方系統對接,如Web Service, WCF, ACC-Comm, Socket, XML/JSON等方式。本次項目通過Web Service實現了與用友ERPOA的對接。ACC通過整合原有數據,零風險替換了原有系統,通過調用上下游系統接口和提供標準接口的方式打通了各個孤立系統,實現了數據在企業內部的流通和整合。


韓華太陽能案例

 

產線通® iPlant-ACC案例介紹-

韓華啟東太陽能電池(Q CELLS)工廠


客戶介紹

韓華新能源是一家垂直整合且實力強大的太陽能解決方案供應商,擁有全 球化制造基地和市場布局。

韓華新能源有限公司(英文名Hanwha Q CELLS Co., Ltd.,NASDAQ:HQCL)是全球領先的光伏制造商,因其高品質、高效率太陽能電池和組件享譽業內。公司總部位于韓國首爾(全球行政總部)和德國塔爾海姆(技術研發與創新總部)。憑借設立在韓國、馬來西亞和中國的多樣化全球制造基地,韓華新能源具有獨一無二的地位,能夠靈活應對國際市場。


 韓華新能源,作為總資產超過1500億美元的韓華集團的子公司擁有8 GW太陽能電池產能和8GW的太陽能組件產能(截至2017年下半年),是全球最大的電池制造商,也是最大的太陽能組件制造商之一。

業務背景描述

太陽能光伏技術是21世紀最有發展潛力的光電技術之一,根據Technavio發布的一項市場調查研究顯示,全球太陽能電池市場預計在2016-2020年內將以16%年復合增長。

太陽能電池的加工工藝,存在產量大、節拍高的客觀情況,本案例根據客戶的需求,需要滿足每小時產能在5000片,日產能約在12萬片的效率,對報廢率要求極低,對生產設備性能要求較高,對與產線實時交互的MES系統提出了嚴峻的考驗。

       隨著投入市場的產品不斷累積、增加,客戶對產品追溯的準確性和售后及時性問題日益凸顯,原有生產和質量系統已不能滿足需要。本項目需要對每個太陽能硅片鐳射唯一追溯條碼(條碼大小在1.7mm*1.7mm),需要建立一套完善的以產品質量追溯系統為核心的MES。

        現有生產和質量系統現狀:

·         沒有對硅片精確追溯;

·         各個工位是獨立運行,相互之前沒有連通;

·         所有數據都需要到工位PC讀取,無法實現遠程獲取,數據處理效率低;

·         對關鍵的抽檢工位沒有數據關聯;

·         沒有產線實時系統實施過程管控。

    現有生產和質量系統問題:

·         未對人、機、料、法進行更詳盡的記錄,且無法實現系統追溯;

·         不能實現正、反向質量追溯功能;

·         不能實現與設備的直接通訊;

·         目前均為人為干預判斷結果,經常出錯;

·         沒有規范車間產線和設備接口,設備對接困難。

 

現場要解決的主要問題

1.      新增鐳射工位無法和前道分揀工位通訊;

2.      新增鐳射工位如果同時和相機和鐳射機通訊達不到目標節拍;

3.      前道分揀工位要和鐳射工位無法保持高度同步,導致撞片,產品報廢率高

4.      其他產線系統供應商無法滿足5000片每小時節拍,對鐳射通過率約萬分之一的失敗率。

5.      各工位間沒有數據關聯,不能相互檢核。

6.      針對不同產品調用不通的鐳射程序,縮短換型時間。

面臨問題對應解決方案:

1.和

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